견적서 상으로는 그린티 소싱이 “커머디티”처럼 보이지만, 실제 공급망은 시간과 공정에 민감한 식품 제조 시스템처럼 작동합니다. 이 가이드는 맛, 색, 리젝(불합격) 리스크가 물리적으로 어디서 고정되는지, 그리고 동일한 단계들이 총착원가를 어떻게 밀어 올리는지 맵으로 정리해 구매팀이 더 나은 스펙, 계약, 거버넌스를 설계할 수 있도록 돕습니다.

Executive Summary

• 초기 고정(lock-in): 가장 큰 품질/불량 리스크는 채엽 후 수 주가 아니라 수 시간 내 잎 취급, 살청(킬그린), 건조에서 결정됩니다.
• 수분은 구매 레버: 완제품은 통상 ~3% 수분(제다/가공 레퍼런스에서 목표치로 자주 인용) 수준으로 건조되며, 이후 수분 흡습은 산패, 곰팡이 리스크, 클레임을 유발합니다.
• 말차는 구조적 제약: 텐차 정제 + 제분은 수율 손실과 처리량 한계를 추가하며, 전통 석구 제분은 보통 석구 1대당 시간당 30–40 g 수준으로 인용됩니다.
• 원가 비율은 방향성: 노드별 맵을 활용해 FOB만이 아니라 총착원가(QA/시험, 포장 차단성, 재고 경과)을 협상하세요.

1) 물리적 현실: 그린티의 원가와 품질이 “고정”되는 구간

그린티는 “나중에 고치면 되는” 길고 유연한 체인이 아닙니다. 최종 맛, 색, 그리고 리젝 리스크의 대부분은 매우 초기에 물리적으로 결정됩니다. 즉, 잎 취급(채엽 기준 + 멍듦), 공장 도착까지의 시간, 산화효소 불활성화(살청/킬그린), 그리고 안정 수분까지의 건조입니다.

인사이트: 그린티는 효소 갈변과 수분과의 레이스입니다. 빠른 살청과 통제된 건조로 품질을 지키고, 이후에는 고차단 포장과 청결 보관으로 그 상태를 보호합니다.

데이터: 많은 제다/가공 레퍼런스에서 안정성 목표로 약 ~3% 수분 수준 건조를 설명하며, 수분이 높을수록 저장/운송 중 열화 리스크가 커지는 방향으로 정리합니다.

구매 임팩트: “스펙 리스크”는 상류로 몰립니다. 잎이 멍들거나 공장 도착이 늦거나, 건조/포장이 허술하면 하류의 블렌딩이나 포장으로 표준화할 수 있는 폭이 제한됩니다. 특히 프리미엄 루스리프, 말차, 추출물에서 더 그렇습니다.

공급망 흐름(물리 기준)

• 상류 원엽 생산(농가/소농/농장)
• 산지 1차 가공 (살청/킬그린 → 성형/유념 또는 생략 → 건조 → 선별)
• 2차 가공 (선별, 블렌딩, 티백용 커팅, 향 부여; 또는 말차용 텐차 정제 + 제분)
• 포장 및 QA (고차단 포장; 시험/COA)
• 물류 및 유통 (습도/이취/열 관리; 재고 경과)

2) 노드별 원가 & 마진 구조(각 노드가 물리적으로 더하는 것)

인사이트: 그린티 원가는 “한 줄 숫자”가 아닙니다. (1) 노동집약 농업, (2) 에너지/설비 중심의 살청/건조, (3) 선별/정제로 인한 수율 손실, (4) 수분/이취 손상을 막기 위한 포장/QA가 누적된 결과입니다.

데이터: 제품 형태에 따라 지배적인 원가 드라이버가 이동합니다. 벌크 원엽은 농업 + 1차 가공 비중이 크고, 말차는 정제 + 느린 제분이 추가되며, 추출물은 산업 전환과 QA가 더해집니다.

구매 임팩트: 같은 산지라도 벌크 루스리프, 티백용 커팅 등급, 말차, 추출물은 물리 노드(및 수율 손실)가 달라 원가 구조가 크게 달라집니다.

1. 상류 / 원재료(재배 & 채엽)

• 인사이트: 그린티 품질은 채엽(새순/잎 기준)에서 시작하며, 시계는 즉시 돌아갑니다. 신선 잎은 열 축적과 효소 갈변을 피하려면 빠르게 가공으로 연결되어야 합니다.
• 데이터: 원가는 보통 노동(잦은 채엽 라운드) 비중이 크고, 농업 투입과 기상에 따른 수확량/등급 리스크가 큽니다. 프리미엄 채엽 기준은 사용 가능한 수율을 낮춰(리젝/다운그레이드 증가) 구조적으로 단가를 올립니다.
• 구매 임팩트: 농가 단계 변동성은 하류의 맛, 색, 화학 지표(카테킨/카페인/아미노산) 변동의 근본 원인입니다. 채엽 기준이 무너지면 하류에서 조엽(거친 잎) 등급 비중이 늘어 우림 농도와 떫은맛이 달라지는 경우가 많습니다.

2. 1차 가공(살청/킬그린 → 유념/성형 → 건조 → 1차 선별)

• 인사이트: 이 노드에서 그린티의 “정체성”이 고정됩니다. 살청(팬프라잉 또는 증제)은 산화효소를 불활성화하고, 건조는 저장/수출 가능한 상태로 안정화합니다.
• 데이터: 제다 레퍼런스에서는 안정성을 위해 한 자릿수 저수분(현장에서는 종종 ~3% 전후)을 언급하며, 수분과 온도가 저장 열화에 영향을 준다는 점이 반복적으로 제시됩니다.
• 구매 임팩트: 1차 가공은 에너지(증기/로스팅 + 건조), 피크 시즌 처리량 제약, 등급 분리에 대한 비용을 지불하는 구간입니다. 건조 균일성이나 이취 관리에서 작은 미스가 하류에서 큰 클레임 리스크(산패 노트, 향 약화, 곰팡이 취)로 확대됩니다.

3. 2차 가공(선별, 블렌딩, 티백 컨버팅, 향 부여)

• 인사이트: 2차 가공은 “표준화 엔진”입니다. 입도, 우림 색, 컵 프로파일을 로트 간에 조여 산업 공급이 가능해집니다.
• 데이터: 원가 드라이버는 재선별 손실, 블렌딩 노동, 티백 컨버팅 자재 및 라인 타임(여과지, 실/태그, 사셰 필름), 그리고 자스민/시트러스/민트 등 향 부여 원료입니다.
• 구매 임팩트: 이 노드는 프로그램 성격을 결정합니다. 즉, 단일 로트 아이덴티티(프리미엄 루스리프)를 사는지, 아니면 반복 가능한 스펙(블렌딩 기반 벌크, 티백)을 만드는지입니다. 또한 라인 통제와 금속 검출이 약하면 물리 오염(이물) 리스크가 커집니다.

4. 말차 전용 전환(텐차 정제 → 제분)

• 인사이트: 말차는 일반적인 의미의 “그린티 분말”이 아닙니다. 전통적 말차는 유념 없이 증제/건조한 텐차를 만든 뒤, 정제(줄기/엽맥 제거)하고 제분합니다.
• 데이터: 말차 레퍼런스에서는 정제가 줄기/엽맥을 제거하며 유의미한 수율 손실을 만든다고 설명하고, 전통 석구 제분은 본질적으로 느려 석구 1대당 시간당 30–40 g 수준으로 자주 인용됩니다. 이는 구조적으로 원가를 올립니다.
• 구매 임팩트: 말차 원가는 (1) 차광 재배/퍼스트 플러시 선별, (2) 정제 수율 손실, (3) 제분 처리량 한계에 의해 구조적으로 결정됩니다. 품질 리스크는 분말의 높은 표면적 때문에 미생물과 산화 쪽으로 이동하며, 산소/빛 및 취급에 더 민감합니다.

5. 포장 & QA(차단 보호 + 시험)

• 인사이트: 그린티에서 포장은 외관이 아니라 보존 공정입니다. 산소/빛/수분 통제가 “출고한 제품”이 “고객이 마시는 제품”으로 유지되는지를 결정합니다.
• 데이터: 업계 가이드와 표준 논의는 잔류 수분 관리와 차단 포장의 역할을 강조합니다. 프리미엄은 포일 차단을 쓰는 경우가 많고, 향과 색 보호를 위해 질소 충전을 적용하기도 합니다.
• 구매 임팩트: 이 노드는 잔류농약, 중금속, 미생물(특히 분말) 시험 같은 랩 비용, COA 관리, 그리고 운송 중 산패/이취를 막는 포장 스펙을 통해 “숨은 비용”을 만듭니다.

6. 물류 & 유통(시간, 온도, 습도, 이취)

• 인사이트: 차는 상온 보관이 가능하지만 품질은 가만히 있지 않습니다. 물류는 주로 흡습, 열 노출, 이취 오염을 막는 역할입니다.
• 데이터: 연구와 업계 가이드는 저장 조건(온도 + 수분)이 시간 경과에 따라 그린티의 관능 및 화학 품질을 측정 가능하게 변화시킨다는 점을 일관되게 보여줍니다.
• 구매 임팩트: 라인이 길고 회전이 느릴수록 운전자본이 커지고, 입고 시 향이 플랫해지거나 잡내가 올라올 확률이 증가합니다. 특히 말차와 향이 강한 봄차에서 체감이 큽니다.

제품 형태별 원가 분해

주의: 아래 비율은 구매 대화(should-cost 사고)에 쓰는 방향성 “룰 오브 텀” 구조입니다. 산지, 인증, 포장 형태, Incoterms, 채널에 따라 달라질 수 있으나, 각 표는 합계가 ~100%가 되도록 설계했습니다.

A) 벌크 루스리프 그린티(수출 등급)

공급망 노드	원가 비중(최종 원가 대비)	메모
원재료 비용(신선 잎)	35%	채엽 노동집약; 수율 및 등급 믹스가 원가를 좌우.
1차 가공	20%	살청 + 유념/성형 + 건조 에너지 및 처리량.
2차 가공	8%	입도 및 컵 스펙을 맞추기 위한 선별/블렌딩.
포장 & QA	7%	차단 라이너, COA/시험 오버헤드.
물류 & 유통	15%	내륙 운송 + 해상 운임 + 창고; 품질 보호.
수입/도매 마진	15%	금융비용, 재고 리스크, 서비스 레벨.

B) 티백용 커팅 그린티(팬닝/컷 등급)

공급망 노드	원가 비중(최종 원가 대비)	메모
원재료 비용	25%	시각 등급이 낮거나 작은 입도를 쓰는 경우가 많지만, 여전히 스펙 중심.
1차 가공	15%	건조 및 기본 전환은 유사하나, 등급 타깃이 다름.
2차 가공	20%	커팅/체질, 블렌딩, 티백 컨버팅 시간/자재.
포장 & QA	12%	카톤/오버랩 및 루틴 QA; 이물 통제.
물류 & 유통	13%	완제품 운송 + 창고.
브랜드/리테일/유통 마진	15%	채널 마진 및 프로모 구조.

C) 말차(텐차 기반 분말)

공급망 노드	원가 비중(최종 원가 대비)	메모
원재료 비용(차광 재배 잎)	30%	집약 재배; 퍼스트 플러시 선별로 공급이 타이트해짐.
1차 가공(텐차 제조)	18%	증제 + 유념 없이 건조; 공장 역량이 중요.
텐차 정제 + 제분	20%	줄기/엽맥 제거 손실 + 제분 처리량 제약.
포장 & QA	12%	산소/빛 차단; 분말 포맷 특성상 미생물 중심.
물류 & 유통	10%	빠른 회전이 유리; 열/이취 노출은 품질을 저하시킴.
수입/도매/리테일 마진	10%	재고 리스크 및 품질 보존 핸들링.

3) 모든 구매자가 ‘평시에도’ 상속받는 구조적 사실(“정상” 시장에서도)

인사이트: 그린티의 가장 큰 제약은 상업 조건이 아니라 물리 조건(신선 잎의 시간 민감성, 시즌 피크의 설비 병목, 수분/산소 민감성)입니다.

데이터: 제다 레퍼런스는 살청/킬그린을 산화를 원하는 수준에서 멈추는 단계로 일관되게 설명합니다. 또한 완제품의 저수분 목표(종종 ~3%)와 저장 온도/수분이 품질에 미치는 영향을 제시하며, 말차는 텐차 전용 공정과 제분이 필요하다고 정리합니다.

구매 임팩트: 리스크는 가용성, 불량률, 보존성 결과를 좌우하는 몇 가지 “움직일 수 없는” 현실에 집중됩니다.

구조적 현실 #1 — 신선 잎은 가공을 “가깝고 빠르게” 강제합니다.

• 인사이트: 신선 잎을 대규모로 “원거리 운송”하는 것은 경제성이 낮습니다. 1차 가공은 농장 근처에 붙을 수밖에 없습니다.
• 데이터: 살청/킬그린은 채엽 후 시작되는 효소 산화를 멈추는 단계이므로 시간 민감 공정으로 설명됩니다.
• 구매 임팩트: 피크 시즌에는 1차 가공사가 지역 병목이 됩니다. 공장이 캐파 제약을 받으면 물량이 줄기 전에 품질이 먼저 흔들리는 경우가 많습니다(라인 과부하, 건조 불균일).

구조적 현실 #2 — 수분 관리는 QC 취향이 아니라 ‘품질 게이트’입니다.

• 인사이트: 그린티는 저수분을 전제로 설계됩니다. 이후 흡습은 손상 없이 되돌리기 어렵습니다.
• 데이터: 여러 레퍼런스는 저수분 목표(종종 ~3%)와 차의 흡습성을 강조하며, 저장 온도가 열화를 가속한다는 점을 함께 제시합니다.
• 구매 임팩트: 포장 스펙(차단성 + 실링 무결성)과 창고 디시플린은 산지 못지않게 관능 일관성을 좌우합니다. 특히 봄차와 분말에서 민감도가 큽니다.

구조적 현실 #3 — 말차는 다른 SKU가 아니라 다른 제조 체인입니다.

• 인사이트: 텐차 공정과 제분은 전문 공정이며, 수율 손실과 처리량 한계를 더합니다.
• 데이터: 전통 석구 말차는 종종 석구 1대당 ~30–40 g/시간으로 인용됩니다. 더 빠른 산업 제분도 존재하지만 공정 트레이드오프가 달라집니다.
• 구매 임팩트: 말차는 벌크 원엽보다 공급사 역량이 “공장 공정”에 더 의존합니다. 같은 농장 지역이라도 정제/제분 통제에 따라 결과가 크게 달라질 수 있습니다.

핵심 인사이트(그린티 오퍼를 볼 때 기억할 것)

• Key Takeaways: 되돌릴 수 없는 지점은 초반입니다: 채엽 기준 + 살청(킬그린)까지 걸리는 시간 + 건조 정확도.
• Key Takeaways: 수분은 조용한 비용 드라이버입니다: 보존성, 불량 리스크, 저장/운송 중 관능 드리프트 확률을 좌우합니다.
• Key Takeaways: 2차 가공은 스펙 반복성을 “제조”하는 곳입니다(선별/블렌딩/입도 통제) 그리고 이물 리스크를 통제해야 하는 곳입니다.
• Key Takeaways: 말차 경제성은 텐차 정제와 제분이 벌크 원엽 프로그램에는 없는 수율 및 처리량 제약을 만들기 때문에 구조적으로 다릅니다.

다음 계약을 위한 결론

(분석 기준: 2026년 5월)

일본산 말차/텐차는 수요가 여전히 구조적으로 타이트하고, 수출 가격도 최근 히스토리 대비 높은 구간에서 형성되는 경우가 많습니다. 이런 환경에서 대부분의 구매팀이 ROI가 크게 나오는 지점은 단위 가격 인하가 아니라 품질 보존과 스위치 가능성 중심으로 계약을 설계하는 것입니다. 스펙에서 포장 시점 최대 수분을 하드하게 통제하고, 검증된 고차단 포장(포일 라미네이트 또는 동등 수준 + 실링 무결성 점검)을 요구하세요. 장거리 운송에서 흡습과 산소 노출은 산패와 클레임으로 이어지는 가장 흔한 경로이기 때문입니다. 그리고 사전에 합의된 “대체 승인 패스”(예: 사전 적격 2순위 1차 가공사 또는 2차 컨버터)를 추가해, 시간 압박 속에서 전체 적격 절차를 다시 하지 않고도 물량을 옮길 수 있게 만드세요. 이를 놓쳤을 때의 비용은 보통 긴급 운임, 폐기/반품, 재시험으로 나타나며, 작은 FOB 양보분을 쉽게 넘어섭니다.